創業者の田中儀一郎が、急成長していたHondaと取引をしたいという想いから浜松製作所に通い詰めて、試作図面をいただいたところから関係が始まったと聞いています。

はい。その後、田中と本田宗一郎さんは公私ともに親交を深め、ヘリコプターで富山に来県された宗一郎さんが工場視察をしたり、一緒に立山登山を楽しんだりもしたようです。登山のときの写真は今でも当社の各拠点に飾られています。最初期の製品はピストンピンなどから始まり、その後プランジャーや油圧タペットのような高精度加工にも範囲が拡がっていきました。

私は、入社してすぐ、VTECロッカーアームの試作に携わりました。初めて見るような図面で、まずはそれを読み解いて「こんな加工できるの？」というところからのスタートでしたね。最初はどんなものになるのか、まったく想像も付かなかったですね。

やはり加工の精度の厳しさでしょうか。量産である以上、どうしても「公差」というのは存在しますが、それをいかに小さくできるか。たとえば、入口と奥で径に差があると、ピンが入っていきません。径の差と言っても、数ミクロンという話ですよ。

あとは加工もですね。たとえばこれなんかはシャフト穴の中に半月状の小さな溝がついています。これは給油用です。

こういう穴とか切り欠きとかは、空けるのも難しいんですけど、空けた後も洗浄したり、切り粉が残らないようにブローしたりといった必要があるので、これも大変なんです。

できあがったロッカーアームをすべて検品して、作動チェックをするというのもVTEC以前にはあり得なかったと思います。そういったことにも一緒にチャレンジして、ともに作り上げてきたという印象が強いですね。

初代インサイトから始まった軽量なアルミロッカーアームはその代表例ですよね。

アルミ鋳造に関しての基礎研究はその以前から少しずつ進んではいましたが、その時点で「我々は最後発のダイキャストメーカーだ」と言っていたような気がします。立ち上げのときが一番大変でしたね。

アルミの鋳造は、鯛焼きの型みたいなものの中に溶けたアルミを流し込んでつくります。ただ、「流し込めばできあがる」というわけではなく、流し込むときの圧力のかけ方や流れるスピードによって、仕上がりの品質が全く変わってくるんですよ。

例えば流し込むスピードが速すぎても遅すぎても、小さな気泡が入って中に「鋳巣（ちゅうす・いす）※」ができてしまったりして、もろくなってしまいます。そうすると、部品になったときに、そこを起点に割れてしまうんです。

※鋳造の際に空気などが入り込んでできる、密度の低い部分。「鬆（す）」とも書く。

鋳造されたロッカーアームは、製品以外の場所にも枝分かれして伸びて行っている部分がありますよね。

「ランナー」と言うんですが、あの部分があることで溶けたアルミの流れ方がコントロールされ、中身の詰まった、しっかりとしたロッカーアームに仕上がるんです。

鋳造は生き物だ、とよく言われます。今でこそコンピューターで鋳造シミュレーションなどもできますが、20年前にはそんなものはありませんから、すべて試行錯誤で、できあがったものを輪切りにしては「ここにスが入っている」なんてやってみて。

いまはCTスキャンも活用しながらやっています。材料もHonda専用ですね。