MENU

HONDA

検索

プレスインフォメーションへ
2000年ニュースインデックスへ

プレスルームへプレスインフォメーションへ
Press Information
■2000年の目次へ

企業ニュース
2000年8月9日
日本の全生産事業所で、工場廃棄物の埋立処分量「ゼロ」を達成

 本田技研工業(株)は、本年7月に自動車業界として初めて全7生産事業所において、廃棄物・埋立処分量「ゼロ」を達成した。 これは2001年度末を目標にしていた当初計画を1年半前倒しで達成したものである。

 1999年9月にホンダは、鈴鹿製作所において自動車業界で初めて廃棄物の埋立量「ゼロ」を達成。本年3月に同じく達成した埼玉製作所、浜松製作所に続き、7月に栃木製作所と熊本製作所においても廃棄物の埋立量を「ゼロ」とし、埋立処分削減対策を完了させた。

 ホンダは地球環境の保全を最重要課題のひとつと位置づけ、環境負荷低減に向けた取り組みを積極的に行ってきた。1998年4月には商品の研究開発から廃棄までのライフサイクルに企業責任をもつという考えに基づき、生産部門の環境への取り組み強化策である「グリーン・ファクトリー計画」を発表。その一環として、2001年度末を目標に「廃棄物埋立を“ゼロ”にまで削減する“ゼロエミッション”」を展開してきた。

 ゼロエミッションの取り組みでは、資源効率の追求と環境負荷のミニマム化の観点から、廃棄物そのものの発生量を削減する“源流削減”や工程内リサイクルを進め、それでもやむなく排出された廃棄物については徹底的に分別し資源化を推進。また、資源化の困難な物については、サーマルリサイクルを進めるなど、総合的な取り組みを行ってきた。

 “源流削減”や工程内リサイクルでは、「高効率塗装機の導入」、「切削油のロングライフ化」、「高効率の合金炉導入」、「潤滑油の再生装置の設置」などを実施。また、リサイクルセンターやストックヤードを整備し、廃棄物の分別徹底を行い再資源化を推進した。
その他、「廃液の濃縮装置の導入」、「焼却灰のセメント原料化」、「鋳物砂の路盤材化」、「生ゴミのコンポスト化」などの減量化・資源化も実施。また、資源化の困難な廃棄物はダイオキシン対応の焼却炉にて処理を行い、発生するエネルギーを蒸気や電気で回収し活用することで、省エネルギーと廃棄物減量化を行った。

 今後もホンダは、更なる循環型工場を目指して、プラスチック部品の単一樹脂化などリサイクル性の向上や、焼却廃棄物の減量化を展開するなど、一層の省資源化や環境負荷のミニマム化へ積極的に取り組んでいく。

全7生産事業所: 鈴鹿製作所、埼玉製作所 狭山工場、埼玉製作所 和光工場、
浜松製作所、 熊本製作所、栃木製作所 高根沢工場、
栃木製作所 真岡工場

<参考資料>
生産活動にともなう排出物の内訳と量 単位:千トン

    排出物種類 1996年度 1999年度 2000年7月より
一般廃棄物 0.26 0.08 0.0
汚泥類 1.08 0.14 0.0
廃プラ・廃ゴム類 0.11 0.03 0.0
塗装かす 0.15 0.00 0.0
鋳造廃棄物 1.57 0.04 0.0
焼却灰 1.93 0.04 0.0
埋立処分合計 5.1 0.33 0.0
社外中間処理 1.87 0.18 0.0
社内焼却処理
社内サーマルリサイクル
3.4
9.91
0.48
10.92
 
リサイクル 166.9 177.7
排出物総量 187.18 189.61

(補足) 社内サーマルリサイクル:廃棄物焼却廃熱の60〜72%のエネルギーを回収。
社内焼却 :サーマルリサイクル未実施

廃棄物埋立処分削減に向けての展開施策


<今までの主な展開施策>
 材料の歩留まり向上、工程での再利用、リサイクル化など
  1. 材料の歩留まり向上等による発生源での削減
(塗装の塗着効率の改善、潤滑油及び切削液のロングライフ化、工程内不良の削減、排水処理汚泥の削減等)
2. 再生し工程で再利用
(廃油、切削廃液、鋳物砂、廃シンナー、プラスチック端材等)
(複合樹脂端材の分別・原材料活用)
3. リサイクル化 (分別回収を徹底)
(鉄、アルミ、銅屑などの再資源化)(研磨スラッジの資源化)
(廃タイヤ、汚泥、焼却灰、鋳造スラグのセメント原料化)
(鋳造砂の路盤材化、焼却灰の溶融・路盤材化)
(古紙、ダンボール、ガラス、蛍光灯、乾電池などの再資源化)
(生ゴミのコンポスト化)
4. サーマルリサイクル
資源化の困難な汚泥や可燃ゴミの焼却廃熱を回収し、蒸気や電気として工場で活用し省エネルギーと減量化を図る。


プレスルームへプレスインフォメーションへ