本田技研工業（株）は、燃費向上に大きく寄与する独自のハイブリッドシステム 「ホンダIMA （インテグレーテッド・モーター・アシスト）システム」 と車体の軽量化技術 「新骨格軽量アルミボディ」の技術概要を発表。今秋発売予定のハイブリッドカー 「インサイト」に採用する。これらの先進技術により、 量産ガソリン車で世界最高燃費の35km/L ^※ を達成した。また、ホンダIMAシステムは超低燃費に加え、排出ガス中の有害物質を大幅に低減し、平成12年排出ガス規制値を50％以上下回るクリーン性能を実現した。

    ホンダIMAシステムは、エンジンを主動力として極限の燃費を追求し、モーターをアシスト機構にして力強い加速を追求した、軽量でシンプルなハイブリッドシステムである。これにより、市街地から高速道路まで、幅広い走行状況で低燃費と優れた動力性能を両立している。
　エンジンは燃焼効率を高めると共に軽量・コンパクト化やフリクション（摩擦抵抗）の低減を徹底追求した世界最軽量の「新開発1リッターリーンバーンVTECエンジン」。また、新開発「リーンバーン対応NOx吸着型キャタライザー」などの採用により、排出ガス中の有害物質を大幅に低減させて、平成12年排出ガス規制値を50％以上下回るクリーン性能を実現した。モーターアシスト機構は、「薄型DCブラシレスモーター」と「Ni-MH（ニッケル水素）バッテリー」、「PCU（パワーコントロールユニット）」から構成される。エンジンに大きな負荷がかかる加速時には軽量で力強いモーターがエンジンを補助し、減速時には発電機の役割を果たして、エネルギーを効果的に回生する。ニッケル水素バッテリーは、総重量約20kgの軽量・コンパクトな設計ながら、大電流の出し入れを可能にしている。

    ホンダは、早くからアルミの素材特性に着目し、研究・実用化を進め、1990年には量産車として世界で初めてアルミボディを「NSX」に採用。今回、これらの技術を発展させスチールボディに比べて約40％の軽量化により超低燃費に寄与しながら、高剛性と安全性も同時に確保した「新骨格アルミボディ」を開発した。
　成形の自由度が高いアルミの特性を生かし、基本骨格には「押し出し成形材 ^※1 」を採用。部材の断面を容易に成形できる特長により、各部に最適な剛性と強度の確保ができた。また、特に複雑な形状が要求される成形材には、高精度の三次元曲げ加工を施し、微妙なカーブも正確に仕上げた。さらに、ジョイント部には「ダイキャスト成形材 ^※2 」を採用し、少ない部品点数で最適な結合剛性を確保した。こうした成形材の特性を生かした製法により、高剛性の確保と同時に部品点数の削減によるコストの低減が可能になった。
　安全性についてはホンダ独自の「Ｇコントロール技術」により、前面フルラップ衝突55km/h、前面オフセット衝突64km/hをクリアする世界最高水準を実現した。さらに、リサイクルについては使用済みのエンジンブロックなどのダイキャスト成形材から、より厳しい特性が求められる押し出し成形材へとアップグレードするリサイクル技術を世界で初めて確立。ステアリングハンガー・ビームに採用した。